Контроль геометрии после обработки

После каких работ выполняем контроль геометрии

Контроль после механической обработки необходим для подтверждения того, что готовая деталь соответствует конструкторской документации и может использоваться в составе оборудования без дополнительной доработки. Проводим измерения после:

— токарной обработки валов, осей, втулок и других деталей вращения;
— фрезерования плоскостей, пазов, уступов и направляющих;
— расточки отверстий и посадочных мест;
— сверления и обработки крепёжных отверстий;
— нарезания внутренней и наружной резьбы;
— обработки фланцевых и уплотнительных поверхностей;
— восстановительной наплавки с последующей мехобработкой;
— ремонта и восстановления крупногабаритных деталей.

Контроль может входить в состав производственных работ либо выполняться отдельно для проверки детали, обработанной другой организацией. На предприятиях целлюлозно-бумажной промышленности такой контроль применяем после восстановления валов, посадочных мест, опорных и других поверхностей оборудования БДМ и КДМ.

Какие детали проверяем

Работаем как с отдельными изделиями, так и с крупными сборочными единицами промышленного оборудования. Контролируем корпуса, крышки, валы, оси, втулки, фланцы, плиты, рамы, станины, опоры и сварные конструкции. Для каждой детали состав проверки определяется её назначением. Например, для вала важны диаметры шеек, биение и взаимное положение цилиндрических поверхностей. Для корпуса — размеры посадочных отверстий, положение осей и геометрия базовых плоскостей. Для фланца — плоскостность, торцевое биение и положение поверхности относительно оси.

Если требуется измерение массивного изделия или конструкции непосредственно на производственной площадке, применяется услуга контроля крупногабаритных деталей. Контроль после механической обработки особенно востребован для станин, рам, корпусов, прессового оборудования и других крупногабаритных деталей предприятий тяжёлого машиностроения.

Что контролируем после механической обработки

Проверка выполняется по чертежу, 3D-модели, карте контроля или перечню параметров, согласованному с заказчиком. В первую очередь измеряются размеры и геометрические характеристики, которые влияют на сборку и работу узла. В зависимости от конструкции детали контролируем:

— наружные и внутренние диаметры;
— линейные и высотные размеры;
— глубины отверстий, пазов и уступов;
— размеры посадочных поверхностей;
— положение отверстий и межосевые расстояния;
— плоскостность и прямолинейность;
— параллельность и перпендикулярность;
— соосность цилиндрических поверхностей;
— радиальное и торцевое биение;
— взаимное положение обработанных элементов.

Для проверки отдельных линейных и диаметральных параметров используется услуга контроля размеров деталей.

Как организуем приёмочный контроль

До начала измерений изучаем конструкторскую документацию и определяем базовые поверхности, относительно которых заданы размеры и допуски. Это особенно важно для деталей, прошедших несколько операций и установок: отдельные элементы могут соответствовать своим размерам, но иметь неправильное взаимное положение. Затем формируется последовательность контроля. Сначала проверяются технологические и измерительные базы, после чего — ответственные размеры, посадочные места и связанные поверхности. Такой порядок позволяет оценить деталь как единую геометрическую систему, а не как набор отдельных размеров.

Если полного чертежа нет, заказчик может передать перечень контролируемых параметров и требования к готовому изделию. Неоднозначные размеры и базы согласовываются до начала измерений.

Измерительное оборудование

Способ контроля выбираем с учётом размеров изделия, требуемой точности, доступности поверхностей и условий проведения работ. Для стандартных размеров применяются контактные измерительные инструменты. При контроле сложных, крупногабаритных или разнесённых элементов используем лазерные трекеры Leica AT402, переносные координатно-измерительные системы и другое оборудование. Такие измерения также применяются в задачах промышленной геодезии и контроля геометрии крупногабаритного оборудования.

Координатные измерения позволяют объединить отверстия, плоскости, оси и цилиндрические поверхности в общей системе координат. Это необходимо, когда требуется проверить не только отдельные размеры, но и фактическую геометрию всей детали. При отдельной проверке формы обработанных плоскостей применяется услуга контроля плоскостности.

Что позволяет выявить контроль геометрии

Контроль после обработки показывает не только факт соответствия или несоответствия детали чертежу. По результатам измерений можно определить характер отклонения и понять, возможно ли его устранить дополнительной обработкой. Измерения позволяют выявить:

— недоработанный или превышенный размер;
— недостаточный припуск;
— овальность и отклонение формы отверстия;
— смещение посадочного места;
— нарушение соосности связанных поверхностей;
— перекос плоскостей и направляющих;
— неправильное положение отверстий;
— ступени между участками, обработанными за разные установки.

Полученные данные могут использоваться для корректировки технологического процесса, повторной установки детали или выбора ремонтного решения.

Результаты контроля геометрии деталей после обработки

По итогам работ заказчик получает сведения о фактических размерах и геометрии изделия. Результаты сопоставляются с чертежом, техническим заданием или согласованными допусками.

В зависимости от задачи могут быть подготовлены таблица измерений, схема отклонений, координаты элементов или данные для последующей доработки. Необходимость и формат оформления протокола согласовываются до начала работ.