Нарезание внутренней резьбы

В каких отверстиях нарезаем внутреннюю резьбу

Выполняем нарезание внутренней резьбы в сквозных и глухих отверстиях деталей из стали, чугуна и других обрабатываемых конструкционных материалов. Работаем с одиночными резьбовыми отверстиями и группами отверстий, расположенными по заданным координатам.

В зависимости от конструкторской документации выполняем:
— подготовку отверстия под требуемый размер резьбы;
— нарезание резьбы в сквозных отверстиях;
— нарезание резьбы в глухих отверстиях;
— обработку резьбовых отверстий в корпусных деталях;
— нарезание групп резьбовых отверстий по заданным координатам;
— снятие входных фасок и удаление заусенцев;
— контроль изготовленной резьбы после обработки.

Тип, размер, шаг, глубина и требования к резьбе определяются по чертежу или техническому заданию заказчика.

Если требуется сначала получить отверстие, выполнить рассверливание, зенкование или развёртывание, эти операции относятся к услуге «Сверление и обработка отверстий».

---

Какие детали принимаем в работу

Принимаем в обработку корпуса промышленного оборудования, плиты, рамы, основания, крышки, фланцы, кронштейны, станины, траверсы и сварные металлоконструкции.

Возможна обработка новых заготовок, отливок, поковок и деталей после предварительной механической обработки. Работаем с отдельными изделиями и собранными узлами, если конструкция позволяет выполнить надёжное базирование и обеспечить доступ инструмента к резьбовым отверстиям.

При предварительной оценке учитываем:
— габариты и массу детали;
— материал и твёрдость заготовки;
— количество резьбовых отверстий;
— тип, размер и шаг резьбы;
— глубину резьбовой части;
— расположение отверстий относительно баз детали;
— наличие предварительно подготовленных отверстий;
— требования к точности и качеству резьбы;
— необходимость изготовления дополнительной оснастки.

Стоимость и срок выполнения работ определяются после изучения чертежа, фотографий и исходного состояния детали.

---

Технология нарезания внутренней резьбы

Перед началом работ изучаем конструкторскую документацию, проверяем размеры и положение подготовленных отверстий, определяем технологические базы и выбираем способ установки детали.

Если отверстия ещё не выполнены, сначала производится их сверление и подготовка под заданный размер резьбы. Диаметр отверстия выбирается с учётом типа и шага резьбы, материала детали и требований чертежа.

Основные этапы обработки:
— установка и выверка детали на станке;
— проверка координат и размеров отверстий;
— подготовка входной фаски;
— нарезание резьбы на требуемую глубину;
— очистка отверстия от стружки;
— удаление заусенцев;
— окончательная проверка резьбы.

Для групп резьбовых отверстий обработка выполняется от единой системы технологических баз. Это позволяет выдерживать межосевые расстояния и положение отверстий относительно плоскостей, торцов и других элементов детали.

Режущий инструмент и режим обработки подбираются с учётом материала, размера резьбы, глубины отверстия и его расположения. При обработке глухих отверстий отдельно учитывается доступная глубина и необходимость удаления стружки.

---

Оборудование и контроль качества

Нарезание внутренней резьбы выполняется на станочном оборудовании собственной производственной базы. Оборудование, инструмент, технологическая оснастка и схема закрепления подбираются под размеры детали, расположение отверстий и требования конструкторской документации.

Контроль проводится перед нарезанием резьбы, в процессе обработки и после завершения работ. В зависимости от требований проверяем:

— диаметр подготовленного отверстия;
— тип, размер и шаг резьбы;
— глубину резьбовой части;
— положение отверстия относительно баз детали;
— межосевые расстояния в группе отверстий;
— перпендикулярность оси отверстия относительно поверхности;
— качество витков и отсутствие механических повреждений;
— соответствие обработанной детали требованиям чертежа.

Если исходная резьба уже повреждена или имеет значительный износ, применяется отдельная услуга «Восстановление резьбовых соединений». При наличии соответствующих требований результаты окончательного контроля могут быть оформлены в виде протокола или технического отчёта.